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18330064396碳（C）：≤0.010%，碳元素会形成碳化物夹杂物，阻碍磁畴运动，因此必须严格限制其含量。
硅（Si）：≤0.10%，硅虽然能提高电阻率，但过量会降低磁导率，故需控制在较低水平。
锰（Mn）：≤0.25%，适量锰可改善热加工性能，但过高会增加矫顽力。
磷（P）：≤0.015%，磷是有害元素，会增加材料的冷脆性，影响加工性能。
硫（S）：≤0.010%，硫易形成硫化物夹杂，显著降低磁性能和塑性。
铝（Al）：0.20-0.80%，铝作为脱氧剂可提高钢的纯净度，同时细化晶粒，有利于磁性能提升。
钛（Ti）：≤0.02%，钛易与碳、氮形成化合物，需严格控制。
铬（Cr）：≤0.10%，镍（Ni）：≤0.05%，铜（Cu）：≤0.05%，这些合金元素的少量存在主要来自原料带入，其含量过高会影响磁性能的稳定性。
密度：约为 7.87 克 / 立方厘米（g/cm³），与普通纯铁相近。这一密度值源于其高纯度的铁基成分，其他微量元素对整体密度影响较小，在工程计算中可稳定参考此数值。
电阻率：通常在 0.1μΩ・m 以下，但受生产工艺和杂质含量影响会有所波动。例如 DT4C 的电阻率为 0.35μΩ・m，DT4E 的电阻率约为 0.5μΩ・m。较低的电阻率意味着在导电过程中能量损耗较小，适合用于同时涉及电磁转换和电流传导的场景。
居里温度：约为 770℃，这是 DT4 线材磁性能的临界温度点。低于此温度时，材料保持铁磁性；超过此温度，材料转变为顺磁性，磁导率急剧下降至接近真空水平，饱和磁感应强度消失。这一特性决定了 DT4 线材的最高使用温度限制。
高磁导率：磁导率是衡量材料导磁能力的关键指标。DT4 的初始磁导率（μ₀）在较弱磁场（如 H=10A/m）下通常可达数千（H/m），能快速响应弱磁场并被磁化；最大磁导率（μₘ）在较强磁场下可达到数万甚至更高，意味着在相同磁场强度下能产生更强的磁感应强度，有效集中和传导磁场。这种高导磁特性使其能减少磁场损耗，提高设备效率，是制作高效电磁元件的理想选择。
低矫顽力：矫顽力（Hc）是衡量材料磁化后保持磁性能力的指标，矫顽力越低，材料越容易被磁化和退磁，属于 "软磁材料"。DT4 的矫顽力通常≤96A/m，不同细分型号如 DT4A、DT4E 等存在差异，部分型号可低至≤48A/m。低矫顽力使 DT4 在磁场变化时磁滞回线狭窄，磁滞损耗小，特别适合用于需要频繁磁化和退磁的场合，如电磁继电器、电磁阀等，能降低能量损耗并提升设备响应速度。
高饱和磁感应强度（Bs）：通常在 1.8-2.1T（特斯拉）之间，接近纯铁的理论值（约 2.15T）。这意味着在强磁场中，DT4 能承载较高的磁通量，适用于需要强磁场输出的部件，如电机、变压器铁芯，保证设备在高负载下的磁性能稳定。
低磁滞损耗：由于 DT4 矫顽力低、磁滞回线狭窄，其磁滞损耗远低于硬磁材料和普通钢铁。在交变磁场应用中，如高频电磁元件，低磁滞损耗可减少发热，提高设备的能效和使用寿命。
磁性能的稳定性：通过严格控制冶炼工艺，DT4 的磁性能具有较好的稳定性。在 - 50℃~100℃范围内，磁导率和饱和磁感应强度变化平缓；经冷加工或热处理后，磁性能可通过退火等工艺恢复或优化，如消除应力退火可进一步降低矫顽力，提升磁导率。
DT4E 的矫顽力更低（≤48A/m），最大磁导率更高，适用于对磁性能要求更苛刻的精密仪器，如地磁仪、高端电磁传感器。
DT4C 在高温下表现最优，600℃时磁导率仍保持常温的 30%，饱和磁感应强度衰减速率比 DT4E 低约 15%。
DT4A 为通用型号，磁性能均衡，适用于多数工业电磁元件。
铁水脱硫处理：在铁水进入转炉前，通过喷吹脱硫剂（如电石、镁粉等）降低铁水中的硫含量，将硫控制在 0.010% 以下，减少硫化物夹杂的产生。
转炉冶炼：通过氧气顶吹或底吹，去除铁水中的碳、硅、锰等元素至目标范围，同时升温至合适温度。
LF 炉精炼：对转炉出钢后的钢水进行升温、成分微调、脱氧和脱硫，通过加入铝等脱氧剂，进一步降低钢水中的氧含量，形成的氧化铝夹杂可通过上浮去除。
RH 真空精炼：将钢水置于真空环境中，去除氢、氮等气体元素，同时促进夹杂物上浮，使钢水的纯净度得到显著提升。真空度通常控制在≤67Pa，处理时间根据钢水质量要求确定，一般为 20-30 分钟。
连铸过程中需严格控制结晶器的温度、拉坯速度和冷却强度，确保铸坯表面光滑，无裂纹、折叠等缺陷。
采用电磁搅拌技术，改善铸坯内部的成分和组织均匀性，减少中心疏松、缩孔等内部缺陷。
铸坯的尺寸精度需严格控制，通常断面尺寸公差控制在 ±1mm 以内，长度根据后续轧制要求确定，一般为 6-12 米。
加热温度通常控制在 1100-1250℃，具体温度根据铸坯的化学成分和轧制要求确定。加热速度需均匀，避免因温差过大导致铸坯内部产生应力。
加热过程中需控制炉内气氛，采用还原性气氛或中性气氛，避免铸坯表面氧化和脱碳。脱碳会导致表层铁含量降低，影响磁性能，因此脱碳层深度需控制在 0.1mm 以下。
保温时间需根据铸坯厚度确定，确保铸坯内外温度均匀，一般为 1-2 小时。
轧制过程分为粗轧、中轧和精轧三个阶段，每个阶段的轧制温度、轧制速度和轧制力都需精确控制。粗轧阶段主要是减小断面尺寸，中轧和精轧则侧重于控制尺寸精度和表面质量。
精轧温度通常控制在 800-900℃，通过控制轧制速度（一般为 30-100m/s）和冷却强度，实现对线材晶粒尺寸的控制，确保线材具有良好的力学性能和加工性能。
线材的尺寸精度需严格控制，直径公差通常为 ±0.1mm，不圆度≤0.05mm。
通常采用斯太尔摩冷却法，通过控制冷却速度和冷却温度，实现对线材相变的控制。冷却速度根据线材的成分和性能要求确定，一般为 5-50℃/s。
冷却过程中需避免线材出现弯曲、扭转等变形，确保线材的直线度≤1mm/m。
冷却后的线材温度应控制在 300℃以下，以避免后续堆放时产生氧化变色。
化学成分检测：采用光谱分析仪对线材的化学成分进行逐炉检测，确保符合标准要求。
力学性能检测：抽样检测线材的抗拉强度、延伸率和硬度，确保其具有良好的冷加工性能。
磁性能检测：通过磁导计等设备检测线材的初始磁导率、最大磁导率和矫顽力等磁性能参数。
表面质量检测：采用目视检查和涡流探伤等方法，检测线材表面是否存在裂纹、折叠、氧化皮等缺陷。
内部质量检测：通过超声波探伤和金相分析，检测线材内部是否存在夹杂、疏松等缺陷。
电器领域：在电机、发电机、电动汽车等设备中，DT4 线材用于制作定子或转子铁芯等电磁元件，能有效集中和引导磁场，提高设备的效率和性能。此外，还可用于制造各种电磁阀、电磁铁芯等，如洗衣机、空调、冰箱等家电中的电磁元件，以及工业自动化设备中的电磁控制元件。在这些应用中，DT4 线材的高磁导率和低矫顽力特性确保了电磁转换的高效性和快速响应性。
电讯领域：常用于制造电磁继电器、磁粉离合器、电子锁等元件，保证电讯信号的准确传输和控制。例如在一些通讯设备中的信号转换和控制部件中，DT4 线材可以发挥其优异的电磁性能，确保设备的稳定运行。其低磁滞损耗特性使得在高频信号传输中能量损失最小化，保证了信号的完整性。
仪表领域：可用于制作地质勘探、无损检测、磁学测试等精密仪器中的电磁元件，如地磁仪、电磁铸造检测仪等，有助于提高仪表的测量精度和稳定性。DT4 线材的高磁导率和磁性能稳定性确保了这些精密仪器能够准确感知和测量微弱的磁场变化。
国防领域：在高能加速器中，DT4 用于制作弯曲和聚焦磁体，以及在扬声器和螺线管中作为电磁铁的核心。同时，也可用于制作各种磁屏蔽罩或盒，为高屏蔽设备提供有效的屏蔽材料，最大限度地减少电磁干扰，保障国防装备的正常运行。在国防应用中，对 DT4 线材的磁性能稳定性和可靠性要求极高，通常需要采用特级或超级型号。
制冷领域：DT4 线材可制成高性能的制冷材料，广泛应用于人工冷却系统、航天器、卫星等领域，帮助这些设备实现有效的温度控制。其在低温环境下稳定的磁性能和物理性能使其能够适应极端环境条件。
电磁继电器铁芯：这是 DT4 线材最常见的应用之一，铁芯的形状通常为圆柱形或台阶形，通过冷镦或车削加工而成。其作用是在通电时产生磁场，驱动继电器触点动作，要求具有高磁导率和低矫顽力，以确保继电器的快速响应和低能耗。
电磁铁铁芯：用于各种电磁铁中，如工业自动化设备中的电磁吸盘、电磁阀中的阀芯等。根据应用场景不同，铁芯可设计为不同形状，如圆柱形、圆锥形、T 形等，通过冷镦、车削或冲压成型。电磁铁铁芯需要在通电时产生强大的磁场，因此要求 DT4 线材具有高饱和磁感应强度。
磁屏蔽部件：如磁屏蔽罩、屏蔽盒等，用于保护精密电子设备免受外部磁场干扰。这些部件通常通过冲压或拉伸工艺加工而成，要求 DT4 线材具有良好的磁屏蔽性能，即高磁导率，能够有效吸收和引导外部磁场。
紧固件：如螺栓、螺母、铆钉等，这些紧固件在电磁设备中不仅起到连接作用，还可能参与磁场传导。采用冷镦工艺加工，要求具有一定的强度和良好的磁性能，以确保连接可靠性和磁场传导效率。
销钉与轴类零件：如定位销、导向轴等，在电磁设备中用于零件的定位和导向，部分情况下也可能参与磁场回路。通过冷镦或车削加工，要求具有较高的尺寸精度和表面质量。
避免过度冷加工导致的应力累积，必要时配合中间退火软化处理，以恢复材料的塑性和磁性能潜力。
热处理过程需隔绝空气，防止氧化和脱碳，保证磁性能的稳定性。通常采用氢气或惰性气体保护气氛。
表面处理需控制涂层厚度，避免因涂层过厚增加磁阻，影响导磁效率。同时，表面处理还需考虑耐腐蚀性要求。
原料准备与检验：
根据标准件尺寸选择合适直径的 DT4 线材，通常直径范围为 Φ3~20mm。线材需符合GB/T 6983-2008《电磁纯铁》要求，铁含量≥99.5%，杂质元素（C≤0.02%、Si≤0.10% 等）需严格控制。
对线材进行化学成分检测（光谱分析）、表面质量检查（无裂纹、氧化皮）和力学性能测试（硬度≤100HB，保证塑性）。若发现线材存在超标缺陷，需及时剔除或进行处理。
预处理：
除锈 / 除氧化皮：若线材表面有氧化皮或锈蚀，采用酸洗或喷砂处理。酸洗时，将线材放入 10% 稀盐酸（加 0.5% 乌洛托品缓蚀剂）中，在 40~60℃下浸泡 5~10 分钟，去除氧化皮后用清水冲洗，再浸入 5% 碳酸钠溶液中和 2 分钟，最后烘干（水分≤0.1%）。喷砂则选用 80~120 目的石英砂，通过高压气流喷射去除表面杂质。
矫直：使用滚轮式矫直机对弯曲线材进行矫直，确保直线度≤0.5mm/m，避免后续成型时受力不均导致尺寸偏差。矫直过程中需注意控制滚轮压力，防止线材表面产生压痕。
成型加工：
对于电磁继电器铁芯这种精度要求较高的零件，通常采用车削与磨削结合的工艺。首先在数控车床上进行外圆和台阶加工，切削速度控制在 80~120m/min，选用高速钢（W18Cr4V）刀具，配合乳化液充分冷却，以避免过热导致表面硬化。
车削完成后，使用无心磨床进行精密外圆磨削，保证尺寸公差达到 IT6~IT7 级，表面粗糙度 Ra≤0.8μm。磨削过程中需控制磨削深度和进给速度，防止产生磨削烧伤和裂纹。
热处理：
成型后的铁芯需进行退火处理以消除加工应力，恢复磁性能。退火工艺参数为：温度 850~950℃，保温 3~6 小时（根据工件厚度调整，厚件适当延长），在氢气或惰性气体（氮气）保护下随炉冷却，冷却速度≤50℃/h，至 300℃以下出炉。
退火处理能消除 90% 以上的残余应力，使铁芯硬度降至≤90HB，矫顽力 Hc≤40A/m，磁导率 μm≥8000H/m，满足电磁继电器的使用要求。
表面处理：
根据使用环境选择合适的表面处理方式。若用于干燥室内环境，可涂覆防锈油（如 201 防锈油）或进行磷化处理（形成 5~10μm 磷酸盐膜，提高后续涂层附着力）。
若用于潮湿环境，需进行电镀锌处理，镀层厚度控制在 5~10μm（避免过厚增加磁阻），并配套铬酸盐钝化以提高耐腐蚀性。
检验与包装：
对成品铁芯进行尺寸检验，用卡尺、千分尺检测直径、长度等参数，确保符合公差要求；通过磁导计检测磁导率和矫顽力，保证磁性能达标；用硬度计检测表面硬度，确认力学性能符合标准。
检验合格的产品用防锈纸包裹后装入木箱，内置气相缓蚀剂防止库存锈蚀，做好标识等待出厂。
冷镦前准备：
线材选型与检验：根据螺栓规格选择合适直径的热轧退火态 DT4 线材，要求硬度≤100HB，断后伸长率≥35%。通过化学成分分析、表面质量检查和内部缺陷检测（超声波探伤），确保线材质量合格。
预处理：包括除锈、磷化处理和涂润滑剂。除锈采用酸洗或喷砂方法；磷化处理在 80~90℃的磷化液（磷酸锌浓度 15%~20%）中浸泡 10~15 分钟，形成 5~8μm 的磷酸盐膜；磷化后浸涂钙基润滑脂（浓度 20%~30%）或专用冷镦油，保证线材表面润滑均匀。
软化退火（必要时）：若线材硬度＞100HB，需进行低温退火（700~750℃，保温 1~2 小时，随炉缓冷），将硬度降至≤85HB，以提高塑性，满足冷镦要求。
矫直与切断：用滚轮式矫直机矫直线材，保证直线度≤0.3mm/m；使用圆盘剪或棒料剪断机将线材切断成定长坯料，切断面垂直度≤0.1mm，无毛刺（毛刺高度≤0.05mm）。
冷镦成型：
采用多工位冷镦机（如 Z47-20 型，公称压力 200kN）进行连续成型，通常分为 3~4 个工位。
工位 1（坯料定位）：将坯料自动送料至凹模，通过定位销顶紧，确保坯料居中，防止镦粗时偏移。凹模内径比线材直径大 0.02mm（间隙配合），深度比坯料长度多 1mm，预留镦粗空间。
工位 2（头部预镦粗）：在凸模作用下对坯料头部进行预镦粗，凸模设计为头部预成型轮廓（直径为成品头部直径的 80%，高度为成品高度的 90%），凹模内壁带 1°~2° 锥度便于脱模。镦粗力控制在 120~150kN，滑块行程 100~150 次 /min，确保金属流动均匀。
工位 3（头部终成型）：通过与成品头部轮廓一致的凸模进行终成型，凹模底部带圆弧过渡（R=0.5~1mm）避免产生折叠。镦粗力增大至 180~220kN，保压 0.1~0.2s 以减少回弹，保证尺寸精度。
工位 4（杆部修整，可选）：若杆部直线度超差（＞0.2mm/m），使用校直模具进行修整，模具内径比成品杆部直径大 0.01mm，通过 50~80kN 的压力实现校直。
冷镦过程中需控制单次镦粗变形量≤60%（DT4 塑性极限），超过时需分多工位进行；模具单边间隙控制在 0.03~0.05mm，防止飞边过厚；每小时检查润滑剂膜状态，确保无干摩擦。
冷镦后处理：
去飞边与毛刺：将冷镦后的螺栓放入振动光饰机（磨料为 φ3~5mm 陶瓷丸）处理 30~60 分钟，去除头部与杆部过渡处的飞边，使毛刺高度≤0.03mm。
螺纹加工：对于螺栓类标准件，采用两轴滚丝机（如 Z28-80 型）进行滚轧螺纹。滚丝轮与螺纹规格匹配（如 M6×1mm 的螺距），硬度≥HRC60，滚轧速度 30~50r/min，进给量 0.5~1mm/s，确保螺纹精度达 6g 级（GB/T 197）。
应力消除退火：将螺栓在 850~900℃下保温 3~4 小时（头部厚度≥10mm 时延长至 4 小时），在氢气保护（露点≤-40℃）下随炉冷却至 200℃以下出炉。退火后残余应力消除率≥90%，Hc 降至≤40A/m，磁导率 μm 恢复至≥8000H/m，硬度回落至 90~100HB。
表面处理：根据使用环境选择表面处理方式，潮湿环境下进行电镀锌（厚度 5~8μm）并钝化，盐雾试验≥48h 无白锈；干燥环境下可涂防锈油（如 101 防锈油）。
冷加工的影响与控制：
冷拉、冷轧、冷镦等冷加工会使线材内部产生残余应力，导致磁畴壁移动受阻，矫顽力升高、磁导率下降。例如冷拉变形量超过 20% 时，矫顽力可能从 48A/m 升至 60A/m 以上。
控制措施：冷加工后必须进行退火处理消除应力，推荐工艺为 850~900℃真空或氢气保护退火，保温 3~4 小时后缓冷。对于多道次冷加工，每 2~3 道次需进行中间退火，避免应力累积。
焊接工艺的影响与控制：
焊接（如电弧焊、激光焊）会使局部区域温度骤升，可能导致晶粒粗化或氧化，破坏磁性能均匀性。
控制措施：焊接后需对焊缝区域进行局部退火；优先采用氩弧焊等低热量输入方式，减少热影响区范围；焊接前清理焊缝区域的油污、氧化皮等杂质，确保焊接质量。
剪切与成型的应力控制：
剪切、冲压等成型工艺可能在线材表面产生微裂纹或塑性变形，导致局部磁性能下降。
控制措施：成型后需通过低温退火（200~300℃）释放表面应力；避免过度追求成型精度而牺牲材料完整性，合理设计模具的圆角和间隙，减少应力集中。
腐蚀防护：
DT4 线材纯度高，在潮湿、酸碱环境中易生锈，表面形成的 Fe₂O₃等氧化层会阻碍磁场传导，导致磁导率下降。
防护措施：
短期防护：表面涂覆防锈油或进行钝化处理（如磷化），形成保护膜隔绝腐蚀介质。
长期防护：采用电镀（镀锌、镍）或喷漆，镀层厚度建议≥5μm，确保完全覆盖表面缺陷（如冷加工产生的微裂纹）。对于高腐蚀环境，可采用热浸镀锌（镀层厚度 20~50μm），提高耐蚀性。
温度范围的限制：
DT4 的磁性能随温度变化显著，超过 500℃后磁导率急剧下降，770℃（居里点）后失去铁磁性。
控制措施：应用环境温度需控制在 - 50℃~500℃范围内；避免局部过热（如靠近发热元件），必要时设计散热结构（如加装散热片）；对于高温环境下使用的标准件，需提前测试 500℃以上的磁性能衰减曲线，选择合适的 DT4 细分型号（如 DT4C）。
磁场干扰的规避：
DT4 线材易受外部强磁场磁化产生剩磁，导致 “磁滞误差”，影响设备正常工作（如继电器吸合 / 释放不灵敏）。
规避措施：使用前需通过退磁处理（施加交变衰减磁场）消除剩磁；设计时远离强磁场源，或增加磁屏蔽隔离；对于高频动作部件，选用磁稳定性更好的 DT4C（超级）牌号。
杂质元素的危害与控制：
碳、氮、氧等杂质会形成碳化物、氮化物等夹杂物，阻碍磁畴运动，导致矫顽力升高。例如碳含量超过 0.02% 时，矫顽力可能从 40A/m 升至 55A/m。
控制措施：采购时要求供应商提供成分检测报告，确保符合 GB/T 6983-2008 标准（C≤0.02%、N≤0.01%、O≤0.02%）；避免使用回收料轧制的线材，选择正规厂家生产的优质原料；在冶炼和轧制过程中加强对杂质元素的控制，提高线材纯净度。
批次稳定性的影响与控制：
不同批次线材的晶粒大小、杂质分布可能存在差异，导致磁性能波动（如初始磁导率差异可达 10%~15%）。
控制措施：每批次线材入库前需抽样检测磁性能（如在 500A/m 磁场下测试磁导率）；对磁性能敏感的产品（如精密传感器）需选择同一批次材料；与供应商建立长期合作关系，要求其提供稳定的原料和生产工艺。
装配应力的消除：
螺栓紧固、过盈配合等装配方式会对线材制成的标准件产生压应力，导致磁导率下降。
消除措施：装配时控制紧固力矩（如 M5 螺栓力矩≤8N・m）；过盈配合的公差需控制在 H7/g6 范围内，避免过度挤压；对于重要部件，装配后可进行低温退火（150~200℃）消除装配应力。
动态工况下的磁老化：
在反复磁化（如继电器频繁吸合）或振动环境中，线材内部磁畴结构可能逐渐 “僵化”，导致矫顽力缓慢升高（即 “磁老化”）。
应对措施：对高频动作部件（如每秒动作≥10 次的继电器），选用磁稳定性更好的 DT4C 牌号；定期检测磁性能，当矫顽力上升超过 20% 时更换部件；优化设备设计，减少振动和冲击对标准件的影响。
执行标准：需遵循 GB/T 6983-2008《电磁纯铁》（规定了 DT4 系列的磁性能、成分、力学性能）和 GB/T 3655-2008《电工钢带（片）磁性能测量方法》（检测磁导率、矫顽力等参数）。
出厂检测：重点检测关键指标，如初始磁导率 μ₀≥6000H/m（DT4E 特级）、矫顽力 Hc≤48A/m、饱和磁感应强度 Bs≥2.15T；对尺寸精度、表面质量、力学性能等也需进行严格检测，确保产品符合设计要求和使用标准。
表面开裂或起皮：
表现：冷镦后工件表面出现纵向裂纹或局部起皮，严重时贯穿整个工件。
成因：线材表面存在氧化皮、锈蚀或油污未清理干净；线材内部存在非金属夹杂（如硅酸盐、硫化物）。
解决措施：加强表面预处理，彻底去除氧化皮、锈蚀和油污；严格控制原材料质量，选择低夹杂含量的线材；对线材进行超声波探伤，剔除有内部缺陷的材料。
内部疏松或缩孔暴露：
表现：冷镦后工件内部出现微小孔洞或疏松区域，影响力学性能。
成因：DT4 线材冶炼或轧制过程中存在内部缺陷（如缩孔、疏松），冷镦时材料塑性变形使缺陷暴露或扩大。
解决措施：选择优质原材料，要求供应商提供冶炼和轧制过程的质量报告；加强内部质量检测，通过超声波探伤和金相分析筛选合格线材。
塑性不足导致断裂：
表现：冷镦过程中工件突然断裂，尤其是变形量较大的部位。
成因：线材退火处理不到位，硬度偏高；线材轧制时存在 “加工硬化” 未消除，局部硬度不均。
解决措施：优化退火工艺，确保线材硬度降至≤85HB；对存在加工硬化的线材进行充分退火，消除硬度不均现象；控制冷镦变形量，单次变形量不超过材料的塑性极限。
模具磨损过快：
表现：模具型腔表面出现划痕、凹陷或棱边磨损，导致工件尺寸超差、表面粗糙。
成因：模具材质硬度不足或未做表面硬化处理；润滑不足，加剧模具与工件的摩擦。
解决措施：选用 Cr12MoV 等优质冷作模具钢制作模具，并进行淬火 + 回火、渗氮等表面硬化处理，提高模具硬度和耐磨性；加强润滑，确保线材表面和模具型腔润滑充分。
工件成型不完整（缺肉或充盈不足）：
表现：螺栓头部未充满模具型腔，出现棱角缺失、厚度不足；或螺母内螺纹预成型不饱满。
